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打破催化劑使用瓶頸,水泥行業節能又環保的脫硝工藝技術來啦!
作者: 佚名 時間:2019-11-28文章來源:訪問量:5310

11月1日起,山東省新修訂的《區域性大氣污染物綜合排放標準》正式實施。在此基礎上,山東還以超低排放為主線,陸續修訂了5項分行業污染物排放標準,涉及鋼鐵、焦化、水泥、陶瓷、石灰、玻璃等行業。以超低排放為主線推動重點行業污染治理的格局正在山東形成。

對水泥行業而言,實現三大污染物(顆粒物、二氧化硫、氮氧化物)的超低排放尤為重要。特別是氮氧化物,根據環保部門數據顯示,水泥工業的氮氧化物排放量約占全國總量的10%-12%,已成為繼火電廠,機動車之后的第三大排放源。水泥廠實現氮氧化物的超低排放迫在眉睫。

細數當前行業脫硝方式,scr技術已逐漸得到水泥企業的一致認可。不過,scr技術還存在一個重要的問題即高粉塵阻塞催化劑,導致整個scr脫硝系統面臨癱瘓。探索出一個高粉塵下的脫硝技術已成為整個行業的關鍵。

“水泥窯高溫金屬膜除塵脫硝一體化解決方案可以突破脫硝技術瓶頸,實現水泥廠的除塵脫硝一體化,既能除塵又可避免催化劑堵塞,最后幫助水泥企業低成本低故障率脫硝,并且運行成本極低?!鄙蕉諂棧繁?萍脊煞縈邢薰荊ㄒ韻錄虺瓢諂棧繁#└弊芫砣儻懶謨芍泄嗤靼斕?019第七屆中國水泥節能環保技術交流大會上表示。

山東愛億普環保副總經理榮衛龍與中國水泥網記者交流

據榮衛龍介紹,水泥窯高溫煙氣除塵脫硝一體化系統是愛億普研發的新一代水泥高溫金屬膜除塵脫硝技術,該技術經過近幾年對水泥窯高溫除塵脫硝技術的深入研究,總結水泥生產線實際窯尾燒成系統的技術優劣,顛覆傳統先脫硝后除塵再脫硫的工藝路線,采用先高溫除塵后再治理氣體污染物的方案,除塵以后整個環保系統均處于低粉塵的工況條件下運行,環保設備故障率低,并且催化劑用量大大降低,使用壽命能達到5年以上不用更換,并且后面的余熱鍋爐處于無塵情況下運行,故障率降低,余熱利用效率也大大提高。

在與榮衛龍交流的過程中得知,催化材料最佳使用溫度300℃以上,采用金屬過濾的方式打破了傳統材料不耐溫的限制,有效的協同催化材料使用,讓催化材料完美發揮最佳性能。

談及水泥窯高溫煙氣除塵脫硝一體化系統的亮點,榮衛龍認為在保證除塵低至5mg/m3、脫硝效率高達90%的同時,可以降低80%催化劑用量和成本是當前業內的一大進步。

河南有兩家企業,分別是河南億水源特種水泥以及登封登電水泥均采用了這種工藝技術,均實現了粉塵與nox的超凈排放,其中福建遠致環保總承包的登電水泥除塵脫硝項目還實現了粉塵與nox雙雙達到10mg/nm3以下的近零排放,并且氨水用量只有其他工藝技術的20%,催化劑用量只有高塵脫硝技術的20%,投資與運行成本更低,為水泥行業環保工藝提供了一種全新的工藝思路,實現節能與環保的有機結合。

在近期召開的“2019第七屆中國水泥節能環保技術交流大會”上,中國水泥協會會長,海螺集團黨委書記、董事長高登榜明確表示,未來將率先實現三大污染物(顆粒物、二氧化硫、氮氧化物)10mg/m3、50mg/m3、100mg/m3的排放目標。這不僅是對海螺的要求,也是對全國水泥行業的呼吁,三大污染物超低排放的號角已然吹響。

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